स्टिकर उत्पादों के लिए विज़ुअल डिस्पेंसिंग मशीन के उत्पादन के लिए युक्तियाँ

स्टिकर उत्पादों के लिए विज़ुअल डिस्पेंसिंग मशीन के उत्पादन के लिए युक्तियाँ | वेल्डो विजुअल डिस्पेंसिंग मशीन ऑपरेशन डॉज गाइड

WELDO के दुनिया भर में कई ग्राहक हैं जो स्टिकर उत्पादों का उत्पादन करते हैं, जैसे कि कनाडा, मैक्सिको, ब्राजील, रूस, संयुक्त राज्य अमेरिका, पोलैंड, जापान, तुर्की, कोलंबिया, आदि। वे सभी उत्पादन के लिए हमारी विज़ुअल डिस्पेंसिंग मशीन का उपयोग कर रहे हैं।

चाहे वह स्वयं-चिपकने वाले स्टिकर, लेबल स्टिकर, सजावटी स्टिकर, या हार्डवेयर स्टिकर सहायक उपकरण हों, सभी दक्षता बढ़ाने के लिए ग्लू डिस्पेंसर मशीन से लाभान्वित होते हैं।

जब कई ग्राहक पहली बार मशीन स्थापित करते हैं या बड़े ऑर्डर को पूरा करने के लिए दौड़ते हैं, तो गोंद अतिप्रवाह, गोंद रिसाव, स्टिकर विस्थापन और खराब इलाज जैसी समस्याएं अक्सर होती हैं। इससे न केवल गोंद बर्बाद होता है बल्कि डिलीवरी की तारीख में भी देरी होती है। विज़ुअल डिस्पेंसर के संचालन पर ग्राहकों के कारखानों को प्रशिक्षित करने में वेल्डो इंजीनियरों के व्यापक अनुभव के आधार पर, यह लेख उन प्रमुख मुद्दों को स्पष्ट रूप से समझाएगा जिन पर स्टिकर वितरण उत्पादन प्रक्रिया के दौरान ध्यान देने की आवश्यकता है।

1. चिपकने वाली टेप सामग्री और फिक्स्चर

चिपकने वाली टेप की सामग्री नरम है. पतले पीवीसी, पारदर्शी पीईटी, या कागज-आधारित चिपकने वाले टेप का उपयोग करते समय, वे बल के तहत आसानी से खिंचते और विकृत होते हैं।

वेल्डो के प्रिसिजन डिस्पेंसर का उपयोग करने से पहले, दोनों तरफ के कामकाजी प्लेटफार्मों को अच्छी तरह से साफ किया जाना चाहिए ताकि कोई अवशेष गोंद या धूल न हो। चिपकने वाली टेप को एल्यूमीनियम प्लेट पर सपाट रखें और एक पट्टी या वैक्यूम सक्शन का उपयोग करके इसे समान रूप से ठीक करें। कोई झुर्रियाँ या मुड़े हुए किनारे नहीं होने चाहिए।

2. चिपकने वाली सामग्री और स्क्वीजी पैरामीटर सेटिंग्स

स्टिकर उत्पादों में गोंद की मात्रा को नियंत्रित करने की बहुत अधिक आवश्यकताएं होती हैं। यदि बहुत अधिक गोंद है, तो यह ओवरफ्लो हो जाएगा और स्टिकर की सतह को दूषित कर देगा। यदि बहुत कम गोंद है, तो यह मजबूती से चिपक नहीं पाएगा और निकल सकता है।

वेल्डो के गोंद वितरण सिस्टम सटीक वितरण मात्रा, वितरण गति, वितरण ऊंचाई, वितरण दबाव और अन्य मापदंडों की सेटिंग का समर्थन करते हैं, जिन्हें विभिन्न उत्पादों के लिए अनुकूलित किया जा सकता है।

स्टिकर सामग्री के आधार पर चिपकने वाले प्रकार का चयन किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, कागज के स्टिकर के लिए पारदर्शी एपॉक्सी राल और यूवी गोंद का उपयोग किया जा सकता है, जबकि चिपकने वाले इलाज के बाद स्टिकर के पीलेपन से बचने के लिए पारदर्शी पीईटी स्टिकर के लिए कम कोहरे वाले यूवी गोंद को चुना जाना चाहिए। चिपकने वाला भंडारण वातावरण एक स्थिर तापमान पर रखा जाना चाहिए। कम तापमान वाला चिपकने वाला गाढ़ा हो जाएगा, जिससे चिपकने वाला वितरण असमान हो जाएगा।

बड़े पैमाने पर उत्पादन से पहले, चिपकने वाले पदार्थ को पहले से गर्म करने के लिए स्टिकर डोमिंग मशीन पर हीटिंग का समय पहले से निर्धारित किया जा सकता है।

3. उत्पाद का जमना और भंडारण

वितरण प्रक्रिया पूरी होने के बाद, स्टिकर का जमना और भंडारण भी बहुत महत्वपूर्ण है।

स्टिकर के इलाज के लिए इलाज की शक्ति और विकिरण की अवधि पर सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती है। ऐसी स्थिति से बचना आवश्यक है जहां इलाज का समय बहुत कम होने पर चिपकने वाला बल अपर्याप्त होता है, या इलाज का समय बहुत लंबा होने पर स्टिकर पीले हो जाते हैं और भंगुर हो जाते हैं। कमरे के तापमान पर फैलाया गया धीमी गति से सूखने वाला गोंद तुरंत जमा नहीं किया जा सकता है। यदि गीले रहते हुए भी निचोड़ा जाए, तो स्टिकर एक-दूसरे से चिपक जाएंगे।

इसके अलावा, वितरण पूरा होने के बाद, अर्ध-तैयार उत्पादों को कार्यशाला में आर्द्र वातावरण में संग्रहित किया जाना चाहिए, जिससे गोंद का आसंजन कम हो जाएगा, और स्टिकर गिर जाएंगे और बाद के चरण में फिर से काम में आएंगे, जिससे श्रम लागत बढ़ जाएगी।

4. दैनिक रखरखाव और सफाई

यदि लंबी अवधि के उत्पादन ऑर्डर के दौरान उपकरण रखरखाव की उपेक्षा की जाती है, तो एबी ग्लू डिस्पेंसर मशीन की विफलता दर बढ़ती रहेगी, जिससे स्टिकर ऑर्डर की डिलीवरी में देरी होगी।

यूवी रेजिन डोमिंग मशीन स्टिकर की रूपरेखा का पता लगाने के लिए हाई-डेफिनिशन कैमरे पर निर्भर करती है, और लेंस की गंदगी सीधे उत्पाद की पहचान को प्रभावित करेगी।

वर्कशॉप में धूल और गोंद की धुंध के छींटों से लेंस पर चिपकने का खतरा रहता है। प्रत्येक शटडाउन और उत्पादन बंद होने के बाद लेंस को धूल रहित कपड़े से पोंछने की अनुशंसा की जाती है। इसे सीधे पोंछने के लिए कागज़ के तौलिये या कपड़े की पट्टियों का उपयोग न करें, क्योंकि इससे लेंस पर खरोंच लग सकती है।

यांत्रिक स्थिति को रुकने से रोकने के लिए गाइड नियमित रूप से चिकनाई वाले तेल को पोंछता है; वाल्व बॉडी की सफाई भी बहुत जरूरी है। वाल्व बॉडी में गोंद सामग्री को जमने न दें, जिससे इसका उपयोग प्रभावित होगा। सामग्री बाल्टी और पाइपलाइन में बचे गोंद को नियमित रूप से साफ किया जाना चाहिए। विभिन्न प्रकार के गोंद को मिलाने से वाल्व बॉडी में गांठ और रुकावट हो सकती है।

सारांश

स्टिकर उत्पाद हमारी स्वचालित डोमिंग मशीन द्वारा निर्मित होते हैं। इसका लाभ उच्च परिशुद्धता और बड़े पैमाने पर स्वचालित प्रसंस्करण में निहित है। हालाँकि, उपज दर उपकरण के एकल प्रदर्शन से निर्धारित नहीं होती है, बल्कि पाँच चरणों के समकालिक नियंत्रण से निर्धारित होती है: सामग्री मिलान, दृश्य समायोजन, गति पैरामीटर, इलाज प्रक्रिया और दैनिक रखरखाव।